Autoclips 3D drucken, die nicht brechen: Material, Ausrichtung und Passform

Wer Autoclips 3D drucken will, die lange halten, nimmt ein zähes Material wie PETG oder Nylon, legt den Clip flach, damit die Schichten entlang jedes Arms verlaufen, druckt 3–4 Wände oder volle Füllung und testet die Passform vor der Serie. Eine Clip-Datei kostet 5,99 €, eine Spule reicht für Hunderte Clips.

Verkleidungsclips sind der häufigste kleine Defekt an jedem Auto, das älter als zehn Jahre ist. Man nimmt die Türverkleidung ab, um einen Lautsprecher oder Fensterheberschalter zu tauschen, und drei Clips brechen dabei. Das Auto fährt weiter, aber die Verkleidung klappert ab diesem Tag.

Beim Händler gibt es Clips oft nur in Beuteln zu 10 oder 25 Stück, und ältere oder seltene Clips sind kaum noch zu bekommen. Selbst drucken löst beide Probleme. Der Haken: Ein Clip ist eine Feder. Druckt man ihn falsch, bricht er beim ersten Einsetzen.

Warum gedruckte Clips brechen (und originale auch)

Ein Verkleidungsclip funktioniert durch Biegen. Seine Arme federn beim Durchstecken nach innen und schnappen dann zurück. Jedes Ein- und Ausbauen biegt die Arme erneut. Deshalb gehören Clips zu den schwierigsten Kleinteilen im 3D-Druck.

Drei Dinge verursachen die meisten Brüche:

• Schichtrichtung. Ein FDM-Druck ist zwischen den Schichten am schwächsten. Laufen die Schichten quer über den Arm, reißt er beim Biegen entlang einer Schichtlinie.
• Sprödes Material. PLA ist steif und mag kein wiederholtes Biegen. Es bricht, statt zurückzufedern.
• Kälte und Alter. Kunststoff wird bei Kälte spröder. Der Designer eines Türverkleidungsclips für den Land Rover Discovery 1 schreibt, dass die Originale oft brechen, besonders an kalten Tagen, und dass jede Tür etwa 10 davon hat.

Die gute Nachricht: Alle drei Punkte haben Sie selbst in der Hand. Das richtige Material, die richtige Ausrichtung und genug Wände machen aus einem schwachen Clip einen, der viele Ausbauten übersteht.

Schritt 1: ein Material wählen, das sich biegt

Bei Clips zählt Zähigkeit mehr als Steifigkeit. Gesucht ist ein Kunststoff, der nachgibt und zurückfedert, statt formstabil zu bleiben, bis er splittert. Auch Hitze spielt eine Rolle, denn Türverkleidungen und Armaturenbretter werden im Sommer heiß.

Wer nur eine Spule kauft, nimmt PETG. Es läuft auf fast jedem Drucker, biegt sich gut und verträgt normale Innenraumhitze. Kann Ihr Drucker es, liefert Nylon die zähesten Clips. Es muss aber vor dem Druck getrocknet werden, weil es Feuchtigkeit aus der Luft aufnimmt. Einen vollständigen Vergleich finden Sie in unserem Ratgeber zum besten Filament für Autoteile.

Schritt 2: Ausrichtung, Wände und Füllung

Die Ausrichtung ist der wichtigste Faktor für die Festigkeit. Legen Sie den Clip so, dass die federnden Arme flach auf dem Druckbett liegen. Dann besteht jeder Arm aus langen Kunststoffsträngen in Längsrichtung, und beim Biegen werden diese Stränge gedehnt, statt die Schichten zu trennen.

Manche Clips lassen sich nicht flach in einem Stück drucken. Darum hat der Designer des Türverkleidungsclips für den VW T4 ihn in zwei Teile geteilt, die man zusammenklebt. Jede Hälfte wird in ihrer stärksten Richtung gedruckt.

Einstellungen, die für die meisten Clips funktionieren

Übliche Düsentemperaturen liegen bei ca. 230–250 °C für PETG, 240–260 °C für ASA und 250–270 °C für Nylon. Halten Sie sich zuerst an die Angaben auf der Spule. Etwas heißer gedruckt ergibt meist eine stärkere Schichthaftung, und genau die braucht ein Clip.

Schritt 3: die Passform treffen

Ein zu lockerer Clip klappert. Ein zu strammer Clip bricht beim Einbau selbst oder beschädigt die Verkleidung. Hier helfen die echten Hinweise der Designer am meisten.

• Der Designer der Nissan-Türverkleidungsclips hat zwei Versionen erstellt, eine dickere und eine dünnere. Er druckte die dicke und fand sie zu schwer einzudrücken. Wenn ein Clip klemmt, probieren Sie zuerst die dünnere Variante.
• Der Türverkleidungsclip für den Volvo 850 ist eine überarbeitete Konstruktion. Der Spalt zwischen Fuß und Armen ist breiter, die Arme sind länger und gebogen, damit sie mit mehr Spannung gegen das Türblech drücken.
• Der T4-Clip hat bereits 0,1 mm Spiel an den Fügeflächen für Druckertoleranzen. Skalieren Sie ihn nicht, sonst passen die Hälften nicht mehr.
• Die Türverkleidungsclips für den BMW E36 wurden nach den Originalmaßen nachgezeichnet und dann angepasst.

Als Faustregel gilt: Gedruckte Löcher fallen etwas kleiner aus als konstruiert, Außenmaße etwas größer. Ist ein Clip zu stramm, skalieren Sie ihn um 1–2 % kleiner oder schleifen die Widerhaken leicht. Ist er zu locker, 1–2 % größer. Ändern Sie immer nur eine Sache auf einmal.

Den richtigen Clip für Ihr Auto finden

Ordnen Sie den kaputten Clip vor dem Druck einer Datei zu. Ziehen Sie möglichst einen Clip unbeschädigt heraus und messen Sie ihn mit einem Messschieber. Wichtig sind drei Maße: der Lochdurchmesser in der Verkleidung, der Kopfdurchmesser und die Länge des Schafts.

Eine Teilenummer hilft sehr. Der Designer der VW-Passat-Türverkleidungsclips nennt die Teilenummer 3C0853585, sodass Sie mit Ihrem Clip oder einem Teilekatalog vergleichen können. Viele Clip-Typen werden innerhalb einer Marke über mehrere Modelle verwendet. Eine Datei für ein Auto passt daher oft auch zu Schwestermodellen. Prüfen Sie die Passungshinweise auf jeder Produktseite.

Einzelne Clip-Datei oder das ganze Paket?

Ist nur ein Clip-Typ an einem Auto kaputt, kaufen Sie diese Datei für 5,99 € und drucken so viele, wie Sie brauchen. Die Datei gehört Ihnen, Sie können sie jederzeit erneut drucken.

Wer an mehreren Autos schraubt oder eine Werkstatt führt, fährt mit dem Paket mit Türverkleidungsclips besser. Es enthält 40 Clip-Dateien für viele Autos und Marken, als Einzeldateien 239,60 € wert, für 39,99 €. Das sind 83 % weniger. In unseren Katalog-Tags sind 39 der 40 Dateien Clips, 19 zusätzlich als Verkleidungsclips und 17 als Paneelclips markiert. Es ist eines unserer Problem-Pakete: ein Teiletyp, viele Autos. Alle weiteren finden Sie in unserer Paket-Übersicht.

Neu bei 3D-gedruckten Autoteilen? Starten Sie mit unserem großen Ratgeber zu 3D-gedruckten Autoteilen. Und denken Sie daran: Clips halten Verkleidungen, keine Menschen. Für sicherheitsrelevante Teile wie Bremsen, Lenkung, Gurte, Airbags oder tragende Teile bieten wir grundsätzlich keine Modelle an.

Häufige Fehler

1. Clips stehend drucken. Stehende Arme haben Schichtlinien quer zur Biegung und brechen sofort. Legen Sie die Arme flach.
2. PLA für das fertige Teil. Für eine Passprobe in Ordnung, aber spröde und im heißen Auto zu weich.
3. Zehn drucken, bevor einer getestet ist. Einen Clip drucken, einsetzen, anpassen. Dann die Serie.
4. Einen strammen Clip erzwingen. Das kann das Befestigungsloch in der Verkleidung reißen lassen, und das ist schwerer zu reparieren als der Clip. Dünnere Variante nehmen, schleifen oder skalieren.
5. Feuchtes Nylon drucken. Feuchtes Nylon wird rau und schwach. Erst trocknen, dann drucken.
6. Verkleidungen ohne Kunststoffhebel abziehen. Ein Verkleidungskeil direkt am Clip rettet die meisten Clips, gedruckt oder original.

FAQ

Welches Filament ist am besten für 3D-gedruckte Autoclips?

PETG ist die beste Allround-Wahl: biegsam, leicht zu drucken und hitzefest genug für den Innenraum. Nylon ist noch zäher, ideal für oft gelöste Clips. PLA ist für das fertige Teil ungeeignet.

Sind 3D-gedruckte Clips so stabil wie originale?

Ein gut gedruckter Clip aus PETG oder Nylon hält eine Verkleidung zuverlässig. Entscheidend sind Ausrichtung und Wände: Arme flach legen und 3–4 Wände oder volle Füllung verwenden.

Kann ich Clips mit einem einfachen Drucker drucken?

Ja. Clips sind klein und schnell gedruckt, und PETG funktioniert auf den meisten Einsteigerdruckern. Nylon braucht eine heißere Düse und trockenes Filament.

Wie viele Clips kann ich aus einer Datei drucken?

So viele Sie möchten. Sie kaufen die STL-Datei einmal und drucken einen kompletten Satz plus Ersatz fürs Handschuhfach.

Mein Clip ist nicht in der Bibliothek. Was tun?

Schicken Sie uns über die Kontaktseite ein Foto des Clips und Ihr Automodell und fragen Sie ein Modell an. Maße helfen zusätzlich.

Geschrieben vom PartsRemade Engineering Team.